1月27日，红星新闻记者从成都海关了解到，2台自卡塔尔进口的旧隧道掘进设备近日运抵成都，经成都海关所属天府新区海关实施目的地检验后顺利投入入境维修再制造。红星新闻记者了解到，此批设备也填补了四川在维修再制造产业领域的空白。据悉，该批设备由海瑞克（成都）隧道设备有限公司引进，总价值3000余万元，预计于2021年3月完成入境维修再制造并用于武汉地铁项目建设。
对旧设备来说，维修再制造不仅是“重生”，更意味着性能进一步提升，在降低能耗、节约成本的同时实现资源再利用。目前，全球维修再制造产业发展迅猛，年产值已超过1000亿美元，其中75%来自美国，2/3以上为汽车业和工程机械制造，是发展循环经济的重点产业。在我国，维修再制造属于新兴产业，主要集中在沿海的江苏、广东、天津等省，近十年发展势头良好，产业布局向内陆拓展趋势明显。
“海瑞克是我们重点扶持企业，此次进口的入境维修再制造隧道挖掘设备，填补了四川在相关领域的空白，有利于带动维修再制造产业发展，为促进循环经济发展提供助力。”天府新区海关监管一科科长彭建忠讲到。据海瑞克（成都）隧道设备公司总经理白锟介绍，这次进口的隧道掘进设备为公司通过能力评估后首笔订单，预计将节约制造成本逾千万元，产生巨大的循环经济效益。
个人认为，该产业发展前景很广阔，市场前景好，可以有效的发展经济，还可以解决一些就业问题，而且低碳环保，对未来的发展也很有帮助，是一个不错的行业！
再制造过程分为哪几个部分?各有何作用
汽车行业中的“再制造”很常见，再制造是让旧的机器设备重新焕发生命活力的过程。它很容易让人联想到翻新，实际上你可以初步理解再制造是翻新的升级版本，我们来看看它们有什么区别。
再制造和翻新的区别在于，翻新的重点在于维修，当故障修复后，机器设备就已经接近新品，但是翻新的质量不得而知。
而再制造的重点在于制造，机器设备在原有制造的基础上进行一次新的制造，内外部每一个零件壳体都要分解，损伤的零件进行替换，再制造的过程中完全按照原厂的设计和国际标准进行，所以再制造的产品质量会比翻新更接近新品，甚至性能不亚于原先的新品。
零部件再制造需要哪些设备
再制造过程分为产品清洗、目标对象拆卸、清洗、检测、再制造零部件分类、再制造技术选择、再制造、检验这几部分。各个部分的作用有：
1、产品清洗
产品清洗是再制造工程的重要一步。清洗的清洁度对于产品性能的检测，再制造目标对象的准确确定等非常重要。其目的是清除产品外部尘土、油污、泥沙等脏物。外部清洗一般采用1～10MPa压力的冷水进行冲洗。对于密度较大的厚层污物，可以加入适量的化学清洗剂，并提高喷射压力和温度。常用的清洗设备包括：单枪射流清洗机、多喷嘴射流清洗机等。
2、目标对象拆卸
通过分析产品零部件之间的约束关系，确定目标对象的拆卸路径，完成目标对象拆卸。
3、目标对象清洗
目标对象的清洗就是根据目标对象的材质、精密程度、污染物性质不同，以及零件清洁度的要求，选择适宜的设备、工具、工艺和清洗介质，对目标对象进行清洗。目标对象清洗有助于发现目标对象的问题和缺陷，在零件再制造过程中具有重要的意义。
4、目标对象检测
目标对象检测不仅影响再制造的质量，也影响再制造的成本。零件从机器上拆下后，需要通过检测确定技术状态。常用的检测内容和方法有：
（1）零件几何形状精度。检测项目有：圆度、圆柱度、平面度、直线度、线轮廓度和面轮廓度等。检测一般采用通用量具，如游标量具、螺旋测微量具、量规、千分表、百分表。
（2）零件表面位置精度。检测项目有：同轴度、对称度、位置度、平行度、垂直度、斜度以及跳动等，检测一般采用心轴、量规和百分表等通用量具相互配合进行测量。
（3）零件表面质量。检测项目有：疲劳剥落、腐蚀麻点、裂纹与刮痕等，裂纹可采用渗透探伤、磁粉探伤、涡流探伤以及超声波探伤等。
（4）零件内部缺陷。内部缺陷包括裂纹、气孔、疏松、夹杂等。主要用射线及超声波探伤检查，对于近表面的缺陷，也可用磁粉探伤和涡流探伤等。
（5）零件机械物理性能。零件的硬度可用电磁感应、超声和剩磁等方法进行无损检测；硬化层深度、磁导率等可用电磁感应法进行无损检验；表面应力状态可采用X射线、光弹、磁性和超声波等方法测量。
（6）零件重量与平衡。有些零件如活塞、活塞连杆组的重量差需要检测。有些高速零件，如曲轴飞轮组、汽车传动轴等需要进行动平衡检查。高速零件不平衡将引起振动，并对其他零部件形成附加动载荷，加速零件磨损或其他损伤。动平衡需要在专门的动平衡机上进行。
5、再制造零部件分类
再制造零部件应根据其几何形状、损坏性质和工艺特性的共同性分类。零件分类的目的主要有：
①用以制定典型工艺过程和成组工艺过程。
②确定通用的再制造设备，以再制造成组的类似零件。
③合理组织工作地点。
④对相同的和类似的零件进行再制造时，消除定额指标的差异。
⑤使得统计、计划生产及其他作业实现机械化。
⑥建立合理的车间内和车间之间的运输图。
⑦对再制造企业的零件再制造工段和车间选择最佳的生产结构。
综上所述，再制造零件的分类为再制造企业采用大批量或批量方法实现再制造提供了条件。
6、再制造技术选择
根据再制造企业的技术水平、目标对象的损坏情况以及各种再制造技术的技术、经济和环境特性选择适宜的再制造技术。
7、再制造
根据所选的再制造技术，进行目标对象的再制造。
8、检验
对再制造后的目标零件进行检验，看是否达到技术要求。其具体内容和方法同目标对象检测。
扩展资料：
再制造是有产业门槛的：
首先，必须考量再制造产品的经济性。
如果产品价值或所耗费的资源十分低廉，就失去了再制造的价值。其次，需要考量再制造产品的可行性。这里有两个门槛，一个是技术门槛，再制造不是简单的翻旧换新，而是一种专门的技术和工艺，而且技术含量较高；另一个是产业化门槛，即再制造的对象必须是可以标准化或具有互换性的产品，而且技术或市场具有足够的支撑，使得其能够实现规模化和产业化生产。第三，还需考量再制造对象的条件，比如，它必须是耐用产品且功能失效，必须是剩余附加值较高的且获得失效功能的费用低于产品的残余增值等等。
在资源和能源相对紧缺的今天，再制造显然优势凸显。虽然目前我国再制造更多地局限在发动机领域，仍有人乐观地估计，我国再制造的产业空间高达1000亿元。且不论这种推算科学与否，但这样的结论毋庸置疑：再制造是一个大有可为的产业。
参考资料：
要了解零部件再制造所需设备必须先知晓再制造与制造无缝衔接的意义。
再制造是制造中的一个极为重要环节，而且，必须是无缝衔接，如果稍加不重视就会滑向修理的概念。再制造与制造，只是制造前选择原料不同。制造坯料是选用原材料初加工而成，再制造坯料是选用退役后非易损原件经表面工程加工而成，后续制造过程选用的加工基准，技术参数与使用设备两者的设计要求完全一致。再制造需要找回基准就是找回原件制造留下的基准点或基准面。然后依据基准与原件各形位间偏差，作价值评估和制定再制造方案。在加工过程必须将旧件变形缺陷的孔与面经表面工程处理，用有原件制造基准精确定位的工装夹具配套的刚性机床加工恢复基准，用磨床与珩磨设备去除刚性机床加工留下的切削痕，确保与基准相符的尺寸与精度，绝对不得用气浮固定切削与无定位珩磨设备或精度低下的机床加工。说到这有必要细说再制造与大修的区别。再制造是首先必须恢复零部件基准，然后再完全按制造标准恢复功能。大修则是受条件局限，只能实现功能局部恢复。因为，退役可再制造零部件是通过长期运行使用，饱受磨砺，使零部件内在应力得以完全释放后发生形位变化及基准偏差，产生零部件偏规则磨损。所以找回基准就是再制造关键措施，而大修则不具备制造标准的检测与加工设备，无法实现基准恢复。这就是两者根本上区别。注意：基准——是再制造与制造无缝衔接的关键。零部件再制造所需设备分三个工序段，第一工序段使用是去污与可再利用价值评估分析设备，第二工序段表面工程设备，第三工序段就是与制造完全相同，配有符合设计标准的基准工装设备。
实际正真意义上的再制造设备就是通用检测、加工机床与表面工程设备，加装零件基准定位的工装。但是，必须记住一句话“上梁不正下梁歪”，没有高精度设备不可能出高精度产品。还有一句话“制造容易纠正难”，千万不能用简易修理设备投入再制造，因为，再制造零件需要恢复基准。最后要告诉“认真”二字，唯有认真才能慎重，不要迷信所谓专用再制造设备。
“再制造”首要关键技术----退役零部件评估检测。建议选用数控机床设备将刀具改换为接触或探测传感器,把零部件放入设有基准定位专用夹具的机床内平台上进行三维检测,设备内具有探伤检测功能，并设有直接输出零件参数和检测数据信息能与计算机联网功能的“黑匣子”。
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